MRP adalah singkatan dari “Material Requirements Planning” (Perencanaan Kebutuhan Bahan). Ini adalah metode perencanaan yang digunakan dalam manajemen rantai pasokan dan manufaktur untuk mengelola persediaan bahan yang diperlukan dalam proses produksi.
Elemen-elemen utama dalam MRP meliputi:
- Perencanaan Kebutuhan Bahan: MRP membantu dalam mengidentifikasi bahan-bahan apa yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir. Ini melibatkan perhitungan kebutuhan bahan berdasarkan rencana produksi dan permintaan pelanggan.
- Jadwal Produksi: MRP juga membantu dalam menentukan kapan bahan-bahan ini harus tersedia. Ini melibatkan perencanaan waktu untuk pembelian atau produksi bahan.
- Pemesanan dan Pengadaan: Jika bahan-bahan tidak tersedia dalam jumlah yang diperlukan, MRP menghasilkan perintah pembelian atau produksi untuk mengisi kekurangan.
- Pemantauan Persediaan: MRP melibatkan pemantauan persediaan bahan yang ada dan perbandingannya dengan kebutuhan yang dihasilkan dari perencanaan. Ini memungkinkan perusahaan untuk menghindari kelebihan persediaan atau kekurangan persediaan yang dapat menghambat produksi.
- Perhitungan Kebutuhan Bersih: MRP juga menghitung kebutuhan bersih, yaitu selisih antara kebutuhan bruto (jumlah bahan yang dibutuhkan) dan persediaan yang ada.
- Pengoptimalan Produksi: MRP dapat membantu dalam mengoptimalkan produksi dengan mengidentifikasi perubahan dalam permintaan pelanggan atau perubahan dalam produksi yang diperlukan.
MRP biasanya diintegrasikan dalam perangkat lunak sistem informasi yang lebih luas, yang dikenal sebagai MRP II (Manufacturing Resource Planning) atau dalam solusi yang lebih canggih seperti Enterprise Resource Planning (ERP). Ini memungkinkan perusahaan untuk mengelola sumber daya dan proses bisnis secara menyeluruh, termasuk perencanaan produksi, manajemen persediaan, keuangan, dan banyak fungsi lainnya. MRP sangat penting dalam manufaktur untuk menghindari kekurangan persediaan, meminimalkan biaya persediaan, dan meningkatkan efisiensi produksi.